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El tema de las micotoxinas en los granos está caliente y no solo en el sentido figurado sino también en el aspecto técnico que evidencia cómo el desarrollo de los hongos de almacén que producen las micotoxinas también producen humedad y calor y que ese calor derivado de su respiración y metabolismo favorece el desarrollo de más hongos y por consiguiente de más micotoxinas, sino también en el tema de las regulaciones en el mercado, que cada día son más estrictas y la mayor conciencia de los actores de las cadenas productivas de los granos en el mundo.

Un principio ya aceptado en el manejo de granos es que cualquier elevación de temperatura del grano cosechado, va a conducir a la mayor presencia de hongos y que por definición la presencia de hongos de almacén en los granos hace que estos sean calificados como potencialmente riesgosos desde el punto de vista de la presencia de las micotoxinas asociadas a hongos.

La herramienta básica para evitar que las micotoxinas se produzcan, es evitar el desarrollo de los hongos de almacén en los cuales se generan estas y este control está dado en primer lugar por el secado oportuno del grano después de la cosecha, hasta un nivel de humedad baja adecuado y además homogéneo, evitando que se presenten diferencias de humedad en los granos individuales, lo cual se denomina la dispersión de la humedad, porque los granos que quedan más húmedos, cuando están en el almacenamiento, continúan respirando a una tasa más alta que la de los demás, produciendo mayor cantidad de CO2 + H2O + calor. El CO2 , que es un gas muy volátil y liviano se disuelve en el aire intergranular, el H2O que se produce en la respiración sale del grano y favorece el desarrollo de esporas de hongos que están en la superficie del mismo grano que está respirando y en la superficie de los granos que están a su alrededor y que son influenciados por la mayor humedad el aire intergranular en ese sitio.

En tales casos, la aireación convencional, hará un trabajo de cambiar el aire intergranular, por un aire más fresco, removerá el exceso de humedad del aire en el punto de calentamiento y probablemente se reducirá la temperatura y el grano de la zona quedará respirando igual que los demás. Sin Embargo, los hongos producidos durante el periodo de calentamiento permanecen ahí y las micotoxinas que hayan producido quedarán ahí y permanecerán en el grano, disueltas en la masa de otros granos que no se afectaron inicialmente

Otra de las fuentes tradicionales del calentamiento de los granos son los insectos de granos almacenados. Los insectos que quedan atrapados dentro de la masa de granos estarán en función de reproducirse y comerse el grano en sus etapas larvarias y de adultos. Los insectos de granos almacenado también efectúan funciones respiratorias como parte de su condición vital, generando CO2, H2O y Calor, como sucede en los organismos que respiran, Este proceso respiratorio, está asociado al desarrollo de hongos que se ven favorecidos principalmente por el incremento de humedad en el aire intergranular donde se están reproduciendo los insectos. Al igual que en el caso de la respiracion de los hongos, el CO2 producido por la respiracion de los insectos se diluye en el aire intergranular.

En el control de la calidad de los granos, se ha estado utilizando como herramienta principal para detectar calentamiento producido por hongos e insectos en la masa de granos, los sistemas de termometría, compuestos por sensores de temperatura ubicados en los cables que están inmersos en la masa de granos en silos y en bodegas. Estos sistemas de termometría han estado evolucionando desde los equipos más primitivos que tienen el sistema de lectura en el costado lateral de los silos, pasando por sistemas de recolección, centralización, digitalización y diverso grado de análisis de esa información .

Para que un foco de calentamiento sea detectado por un sistema convencional de temperatura, es necesario que se produzca suficiente calor para que el aire intergranular de la zona se vea afectado. Eso puede tomar semanas, mientras los hongos proliferan en cantidad suficiente para que la cantidad de calor sea perceptible por el sensor de temperatura más próximo. Eso está sumado a la posición del punto caliente con respecto a el sensor de temperatura puede hacer aún más largo el tiempo que tome detectar el calentamiento en el sensor para poder tomar acciones correctivas. Cuando esto sucede y el sensor detecta el calentamiento ya hay un deterioro en el grano donde está la fuente de calor y si se pudiera contar el número de colonias que se han desarrollado, se podría ver que estas han crecido en forma muy acelerada y cuantiosa.

Los mayores puntos de exposición son las paredes de los silos metálicos a las cuales les da el sol, en primer lugar porque al momento del cargue los granos más pesado o más húmedos ruedan hasta la pared y allí se estacionan, por otra parte es en esas paredes donde se puede presentar condensación y por lo tanto humedecimiento del grano que puede derivar en desarrollo de hongos y mayor actividad respiratoria del grano comprometido en el área humedecida por la condensación.

Entonces, la medición de las condiciones en las que el grano se encuentra almacenado es una cuestión vital y de mucho interés y requiere un monitoreo constante y seguro. Por ello ahora la termometría convencional está complementada con otros sensores que apoyan el conocimiento de lo que está pasando dentro del silo. Estos son sensores que miden la humedad relativa del aire intergranular y con ello se puede conocer con mucha precisión la humedad del grano almacenado, otros sensores que miden la posible condensación en la cámara vacía del silo. Pero los nuevos sensores de mayor impacto son los que pueden medir el contenido de CO2 del aire intergranular lo cual permite alertas muy tempranas de desarrollo de hongos, respiración o presencia de insectos, porque el CO2, que se difunde en el aire intergranular, llega mucho más rápido al sensor. Todos estos nuevos sensores están enlazados a un sistema de automatización que permite operar los ventiladores y extractores del silo en los mejores momentos de las condiciones ambientales y presentar la información en la forma más ordenada y a tiempo en dispositivos móviles con una interpretación combinada de las diferentes mediciones en algoritmos especialmente desarrollados para monitorear la condición de calidad del grano.

Para los usuarios de silos y bodegas graneleras, es el momento de actualizar sus sistemas de monitoreo de la calidad de los granos, con la seguridad de que con los nuevos sistemas se consigue un mejor control de la calidad de los granos y se evitan deterioros costosos y afectaciones a la salud de los animales y humanos que consumen los granos almacenados.

Autor/es: Jaime Gaviria Londoño, Director general de GaviAgro – Junio 2021

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